生产相同的产品，在国内需要2～3年的生产周期，而在发达国家却只需要其1/5的时间，问题究竟出在哪里？
A企业质量检验流程图
生产复杂、制造周期长等特点决定了质量管理活动覆盖了项目型制造企业的整个生产过程，而对质量信息的记录和分析则是其中的一项重要工作。质量信息也是企业进行供应商管理、生产质量控制和改进等工作的重要决策依据。如果没有及时的生产过程检验质量信息，生产的下一道工序就会无法按时进行，进而可能会影响企业的整体生产进度；如果没有及时的原材料进厂检验质量信息，原材料就不能及时入库，造成企业仓库有原材料却无法使用的状态，从而不是推迟生产，就是不得不挪用为其他订单所采购的原材料，造成企业总是觉得缺料的恶性循环。那些因为质量检验信息滞后而未能及时入库、但生产部门已经挪用其他来替代它们的原材料，往往最终被积压在仓库，给企业带来巨大的浪费。
Ａ企业就是这样一家项目型企业，他们主要根据客户订单进行研发和生产，订单产品生产周期比较长，有些长达2～3年，并且每个订单的产品都不一样。在产品质量检验方面，除了采购的元器件在进厂时需要严格的检验外，在每个生产环节结束后都要进行生产检验。企业内设有专门的质量检验部（下面简称质检部），质检部内又划分不同的科室分别负责元器件进厂检验、生产过程检验和工程检验等不同类型的检验工作。
信息不畅致生产瓶颈
生产相同的产品，在国内需要2～3年的生产周期，而在国外却只需要其1/5的时间，问题究竟出在哪里？A企业发现，在质量检验工作中质量信息的不顺畅，正逐渐成为它们缩短生产周期的一个瓶颈。进厂检验环节的信息不顺畅，致使企业元器件似乎永远都处在缺货的状态中，不断地挪用为其他订单采购的元器件成了他们拆东墙、补西墙的习惯做法。而每年又有大量的元器件积压在仓库，过几年就要报废一次。久而久之，严重的恶性循环就产生了，每年高达30%的元器件挪用率和几亿元的元器件报废金额让他们苦不堪言。
为什么会产生这样的后果?元器件进厂的检验流程出了什么问题？在对A企业的调研中，我们发现其原材料的进厂检验流程非常简单明晰，并没有什么特别之处。从供应商送货到库管员接收（确认元器件的品种、数量）并提交检验申请，检验部门执行检验，产品检验合格则由库管员登记入库，元器件就可以被制造部门使用了。问题究竟出在哪里呢？
两张申请单如何变为20张
从Ａ企业的质量检验流程看，A企业的质量检验除了进厂检验外，还有各个制造环节的生产质量检验，所以，质检部每天会收到很多张检验申请单。各个部门提交检验申请单时是以部门某一制造环节结束或者供应商送货的某一批次为单位的。例如某个供应商送来一个批次的元器件，其中包含有电阻、电容等5个品种的元器件，采购部只针对该批次提交给质检部一张检验申请单。同理，各个制造环节结束的一张检验申请单上也会包含几种不同的检验。而在质检部，由不同的科室负责不同类型的检验。这样，质检部的综合办公室就会把检验申请单按检验的性质拆分给下面的不同科室，各科室的组长再把检验申请单拆分给不同的检验员。这样一来，一张检验申请单就被拆分成了多张小的检验申请单，某一生产环节的质量信息、某一元器件采购订单相关的质量信息就被严重地分散了。
假设企业有n个送检部门，每个部门在一段时间内会送来m个检验申请单，那么质检部就会收到n×m个检验申请单。综合办公室再把它们拆分到不同的检验科室，假设每个申请单会被拆分到t个科室，那么n×m个的检验申请单就被拆分成了n×m×t个了。每个科室的负责人又把本科室分到的申请单拆分到每个检验员头上，假设一个单子会被拆分到s个检验员头上，那么最终会产生n×m×t×s个检验单。
例如，Ａ企业向某供应商订购了一批元器件，供应商分两个批次送货，每次都包含电阻、电容两个品种各5种规格，则库管员先后提交了两张申请单。假设电阻和电容归不同的科室检验，那么检验单就被拆分成了2×2=4张。假设不同规格的元器件由不同的检验员检验，那么当两个批次是交给相同的检验员时，则最终生成了2×5=10张检验单。如果两个批次分别交给了完全不同的检验员，则最终生成了4×5=20张检验单。
